Wiedza
7 m
1
Chciałbym wam przybliżyć działanie przemysłu i łańcucha dostaw z punktu widzenia inżyniera.
Zatem zacznijmy od dupy strony.
Firma żeby zyc musi sprzedawać. Produkty lub usługi. Na usługach się nie znam , więc będzie o produktach. Czy samolot, samochód czy włącznik światła , zasady i kroki są podobne.
Zależnie od rynku na jakim działa firma, różne są wymagania. Kojarzycię znaczek CE? To potwierdzenie że produkt jest bezpieczny i spełnia wymogi europejskich norm. Co jest fajne w UE? W większości przypadków producent przybija ten znaczek sam. Projektuje, montuje , testuje , mówi jest ok. Cykl naklejka i na rynek.
Ale. Jeżeli firma chce produkować osprzęt do kopalni , rafinerii, czy stacji benzynowych, to wchodzi dyrektywa Atex. A to oznacza że produkt musi przejść badania w jednostce certyfikującej. Jak produkt przejdzie ok, to nadają oznaczenie CE Ex.
Takie testy potrafią trawac kilka miesięcy. I po zatwierdzeniu nie wolno produktu modyfikować.
Podobnie jest ze sprzedażą na rynek chiński (znaczek CCC), amerykański (UL) czy rosyjski (Gost). Bez testów w ichnich jednostkach , nie wejdziesz na rynek.
Najdłuższy proces testów widziałem na rynek amerykański. 17 miesięcy.
Teraz cofamy się o krok.
Każdorazowa certyfikacja kosztuje pieniądze i stanie w kolejce. Dlatego firmy najpierw testują wszystko u siebie. Często gęsto przy testach produkt jest poprawiany.
Jeszcze jeden krok, produkcja. To jest temat na trzy osobne dzidy więc go pomine. Załóżmy na razie że produkcja działa jeśli dostarczamy komponenty.
I mój ulubiony krok czyli komponenty.
Najpierw projektant robi rysunek. Określa kształt, wymiary , materiał , rodzaje obróbki , wymagane testy.
Potem trzeba znaleźć dostawcę. Z reguły dział zakupów dostawców już ma , więc stara się to upchnąć u nich.
A jak nie ma? To szuka. Jak znajdzie obiecującego to trzeba mu zrobić dwa_trzy audyty. Biznesowy , inżynieryjny , narzędziowy. Biznesowy to sprawdzenie np płynności finansowej. Inżynieryjny - czy dostawca ma dość wiedzy i maszyn żeby część wykonać. Narzędziowy - czy da radę wykonać np formę do wtrysku plastiku albo kopyto do sztancy.
Przy pomyślnych wiatrach kwalifikacja zajmuje dwa tygodnie.
Potem dostawca otrzymuje rysunki i robi wycenę.
Jak da dobrą cenę to dostaje zamówienie na partię próbna i wykonanie dokumentacji.
I tu ciekawostka. Żeby zatwierdzić taki duperel jak gniazdko elektryczne do domu, producent musi dostarczyć około 30 różnych dokumentów.
Potwierdzony rysunek, analizę ryzyka, przepływ procesu, plan kontroli, raport wymiarowy, raport elektryczny, instrukcje montażu i kontroli, raport wyglądu , sposób pakowania , i całą resztę.
Ponieważ gniazdko jest plastkowe, równolegle musi przygotować plan budowy firmy wtryskowej, DTR, wykonać formę i na koniec wykonać próbki.
Jak już próbki trafia do inżyniera, trzeba zrobić testy montażowe, funkcjonalne a czasem i klimatyczne.
Np 600 godzin w komorze klimatycznej albo 300 godzi w komorze solnej.
IJak się to przebrnie, daje się zielone światło i dostawca może w końcu zrobić pierwsze zamówienie seryjne.
A co się dzieje jeśli dostawca lub transport zawiedzie , tak jak teraz przy blokadzie Ormuz ?
Cały proces rusza praktycznie od nowa.
Dla prostych obrabianych części idzie to ogarnąć w dwa tygodnie.
Dla plastyków dwa miesiące. Bo forma jest u aktualnego dostawcy. I jeśli się jej nie wyciągnie , trzeba budowac nową.
Podobnie z częściami odlewanymi z metalu. Tam budowa formy to są trzy miesiące.
Najgorsze są części wysokich technologii. Kondensator pracujący na 50kv.
Wprawdzie nie trzeba projektować , bo to robi dostawca, ale czas oczekiwania to 12-14 tygodni.
Inny problematyczny komponent to półprzewodniki. Tu wiadomo, albo Tajwan albo nic.
I tu się nasuwa myśl. To może to wszystko robić i siebie ?
Nie opłaca się. Specjalizacja w firmach powstała po to żeby maszyna szła non stop. A inżynierów było dwóch a nie pięćdziesięciu.
Zatem zacznijmy od dupy strony.
Firma żeby zyc musi sprzedawać. Produkty lub usługi. Na usługach się nie znam , więc będzie o produktach. Czy samolot, samochód czy włącznik światła , zasady i kroki są podobne.
Zależnie od rynku na jakim działa firma, różne są wymagania. Kojarzycię znaczek CE? To potwierdzenie że produkt jest bezpieczny i spełnia wymogi europejskich norm. Co jest fajne w UE? W większości przypadków producent przybija ten znaczek sam. Projektuje, montuje , testuje , mówi jest ok. Cykl naklejka i na rynek.
Ale. Jeżeli firma chce produkować osprzęt do kopalni , rafinerii, czy stacji benzynowych, to wchodzi dyrektywa Atex. A to oznacza że produkt musi przejść badania w jednostce certyfikującej. Jak produkt przejdzie ok, to nadają oznaczenie CE Ex.
Takie testy potrafią trawac kilka miesięcy. I po zatwierdzeniu nie wolno produktu modyfikować.
Podobnie jest ze sprzedażą na rynek chiński (znaczek CCC), amerykański (UL) czy rosyjski (Gost). Bez testów w ichnich jednostkach , nie wejdziesz na rynek.
Najdłuższy proces testów widziałem na rynek amerykański. 17 miesięcy.
Teraz cofamy się o krok.
Każdorazowa certyfikacja kosztuje pieniądze i stanie w kolejce. Dlatego firmy najpierw testują wszystko u siebie. Często gęsto przy testach produkt jest poprawiany.
Jeszcze jeden krok, produkcja. To jest temat na trzy osobne dzidy więc go pomine. Załóżmy na razie że produkcja działa jeśli dostarczamy komponenty.
I mój ulubiony krok czyli komponenty.
Najpierw projektant robi rysunek. Określa kształt, wymiary , materiał , rodzaje obróbki , wymagane testy.
Potem trzeba znaleźć dostawcę. Z reguły dział zakupów dostawców już ma , więc stara się to upchnąć u nich.
A jak nie ma? To szuka. Jak znajdzie obiecującego to trzeba mu zrobić dwa_trzy audyty. Biznesowy , inżynieryjny , narzędziowy. Biznesowy to sprawdzenie np płynności finansowej. Inżynieryjny - czy dostawca ma dość wiedzy i maszyn żeby część wykonać. Narzędziowy - czy da radę wykonać np formę do wtrysku plastiku albo kopyto do sztancy.
Przy pomyślnych wiatrach kwalifikacja zajmuje dwa tygodnie.
Potem dostawca otrzymuje rysunki i robi wycenę.
Jak da dobrą cenę to dostaje zamówienie na partię próbna i wykonanie dokumentacji.
I tu ciekawostka. Żeby zatwierdzić taki duperel jak gniazdko elektryczne do domu, producent musi dostarczyć około 30 różnych dokumentów.
Potwierdzony rysunek, analizę ryzyka, przepływ procesu, plan kontroli, raport wymiarowy, raport elektryczny, instrukcje montażu i kontroli, raport wyglądu , sposób pakowania , i całą resztę.
Ponieważ gniazdko jest plastkowe, równolegle musi przygotować plan budowy firmy wtryskowej, DTR, wykonać formę i na koniec wykonać próbki.
Jak już próbki trafia do inżyniera, trzeba zrobić testy montażowe, funkcjonalne a czasem i klimatyczne.
Np 600 godzin w komorze klimatycznej albo 300 godzi w komorze solnej.
IJak się to przebrnie, daje się zielone światło i dostawca może w końcu zrobić pierwsze zamówienie seryjne.
A co się dzieje jeśli dostawca lub transport zawiedzie , tak jak teraz przy blokadzie Ormuz ?
Cały proces rusza praktycznie od nowa.
Dla prostych obrabianych części idzie to ogarnąć w dwa tygodnie.
Dla plastyków dwa miesiące. Bo forma jest u aktualnego dostawcy. I jeśli się jej nie wyciągnie , trzeba budowac nową.
Podobnie z częściami odlewanymi z metalu. Tam budowa formy to są trzy miesiące.
Najgorsze są części wysokich technologii. Kondensator pracujący na 50kv.
Wprawdzie nie trzeba projektować , bo to robi dostawca, ale czas oczekiwania to 12-14 tygodni.
Inny problematyczny komponent to półprzewodniki. Tu wiadomo, albo Tajwan albo nic.
I tu się nasuwa myśl. To może to wszystko robić i siebie ?
Nie opłaca się. Specjalizacja w firmach powstała po to żeby maszyna szła non stop. A inżynierów było dwóch a nie pięćdziesięciu.